Svikt årsak og løsning av plasma skjærebuer
Stabiliteten av plasma kutte bue direkte påvirker kutte kvalitet, plasma bue ustabilitet, vil føre til ujevnt snitt, svulst og andre defekter, men også føre til kontrollsystemet relaterte komponenter livet er redusert, dyser, elektroder ofte erstattet. I lys av dette fenomenet foreslås analyse og løsninger.
1. Lufttrykket er for lavt
Plasma skjæremaskin arbeid, slik som arbeidslufttrykket er langt lavere enn lufttrykket som kreves av bruksanvisningen, noe som betyr at plasmabuen utstyre hastigheten er redusert, inngangsluftstrømmen er mindre enn den angitte verdien, på dette tidspunktet kan ikke danne en høy energi, høyhastighets plasma bue, noe som resulterer i dårlig kutt kvalitet, ugjennomtrengelig, indipation tumor fenomen. Årsakene til mangelen på lufttrykk er: luftkompressor inngang luft er utilstrekkelig, kutte maskin air condition ventil trykket er for lav, magnetventil oljeforurensning, luftstrømmen er ikke glatt og så videre.
Løsningen er å observere luftkompressorutgangstrykket før bruk og justere trykket eller få tilgang til luftkompressoren hvis den ikke oppfyller kravene. Hvis inngangslufttrykket har nådd kravene, bør kontrollere at luftfiltreringsavlastningsventilen er riktig justert, kan bordtrykksdisplayet oppfylle skjærekravene. Ellers bør luftfiltreringsavlastningsventilen rutinemessig opprettholdes for å sikre at inngangsluften er tørr og fri for olje. Hvis inngangsluftkvaliteten er dårlig, vil det føre til oljeforurensning i magnetventilen, ventilkjernen er vanskelig å åpne, ventilporten kan ikke åpnes helt. I tillegg er fakkeldyselufttrykket for lavt, må også erstatte magnetventilen;
2. Lufttrykket er for høyt
Hvis inngangslufttrykket er mye høyere enn 0,45 MPa, etter dannelsen av plasmabuen, vil den store luftstrømmen blåse bort den konsentrerte buekolonnen, slik at lysbuesøylens energidispergering, noe som reduserer skjærestyrken til plasmabuen. Årsakene til overdreven lufttrykk er: feil inngang luftregulering, luftfiltrering trykkavlastningsventil regulering er for høy, eller luft filtrering avlastningsventil svikt. Løsningen er å kontrollere at luftkompressortrykket er riktig justert, og at trykket på luftkompressoren og luftfiltreringsavlastningsventilen ikke er riktig. Etter at du har slått på, for eksempel roterende luftfilteravlastningsventiljusteringsbryter, endres ikke bordtrykket, noe som indikerer at luftfilteravlastningsventilen svikter, må skiftes ut.
3. Fakkeldyse og elektrodebrannskader på grunn av feil dyseinstallasjon, for eksempel at trådspenne ikke er stramt, justering av utstyrsgir er ikke riktig, lommelykten må avkjøles med vann på jobben, ikke etter behov i strømmen av kjølevann og hyppig lysbue, vil forårsake for tidlig skade på dysen.
Løsningen er, i samsvar med de tekniske kravene til å kutte arbeidsdeler, riktig justere utstyrsutstyret, kontrollere om fakkeldysen er installert, dysen som må passere kjølevannet bør være på forhånd for å sirkulere kjølevannet. Når du kutter, juster avstanden mellom fakkelen og arbeidsstykket i henhold til tykkelsen på arbeidsstykket.
4. Inngang ac spenning er for lav plasma kutte maskin bruk området har store elektriske anlegg, kutte maskin interne hovedkrets komponent svikt, etc. , vil gjøre inngangen AC spenning for lav. Løsningen er å kontrollere at plasmakutteren er koblet til gitteret med tilstrekkelig bæreevne og at spesifikasjonene for strømledningen oppfyller kravene. Plasma kutter installasjonsstedet, bør være borte fra stort elektrisk utstyr og ofte elektrisk interferens. Under bruk, rengjør regelmessig skjæremaskinstøv og smuss på komponentene, kontroller ledningsfordelingsfenomenet.
5. Dårlig jording av bakkekontakt med arbeidsdeler er et viktig preparat før kutting. Uten bruk av spesielle jordingsverktøy, isolasjon på overflaten av arbeidsstykket og langvarig bruk av alvorlig aldring bakken, etc., vil gjøre bakken og arbeidsdelene i dårlig kontakt. Spesielle jordingsverktøy bør brukes og se etter isolasjon som påvirker bakkekontakt med arbeidsflaten og unngå bruk av aldrende bakkeledninger.
6. Gnistgeneratoren kan ikke automatisk bryte lysbueplasmaskjæremaskinarbeidet, først og fremst antenne plasmabuen, av den høyfrekvente oscillatoren for å opphisse gassen mellom elektroden og dysens indre vegg, produsere en høyfrekvent utladning, slik at gassen delvis ionisering og danner en liten bue, denne lille buen ved rollen som trykkluft , fra dysen sprayet for å tenne og så videre vekk fra buen, som er hovedoppgaven til gnistgeneratoren. Under normale omstendigheter er gnistgeneratorens driftstid bare 0,5 til 1s, kan ikke automatisk bryte buen er generelt årsaken til kontroll kretskort komponenter ubalanse, gnist generator utladning elektrode klaring er ikke egnet. Gnistgeneratorutladningselektroden bør kontrolleres ofte for å holde overflaten jevn, og utløpselektrodegapet (0,8 til 1,2 mm) av gnistgeneratoren bør justeres etter hvert, og kontrollpanelet bør skiftes ut om nødvendig.
7. I tillegg til de ovennevnte årsakene er skjærehastigheten for treg, vertikaliteten til fakkelen og arbeidsdelene ved kutting, samt operatørens kjennskap til plasmaskjæremaskinen, driftsnivået, etc., som alle påvirker stabiliteten til plasmabuen, bør brukeren være oppmerksom på disse aspektene.
